MCP für Produktion
Mit der Anlage reden, statt Protokolle zu lesen
Eine Linie steht, und die Antwort auf das Warum liegt verteilt über Steuerung, Leitsystem und ein Schichtprotokoll auf Papier. Wer sie zusammenführen will, braucht heute drei Personen und einen halben Tag. Ein MCP-Server für die Produktion macht daraus eine Frage.
Die Anbindung
Standardweg ist OPC UA, weil es in den meisten modernen Anlagen vorhanden ist und ein sauberes Informationsmodell mitbringt. Wo das nicht reicht, kommen Modbus, MQTT oder ein direkter Weg auf die Steuerung hinzu, etwa bei Siemens S7 oder Beckhoff. Auf der Auswertungsseite binden wir MES- und Leitsysteme an, damit Auftrags- und Chargenbezug erhalten bleibt.
Der MCP-Server steht dabei nie direkt in der Anlagenebene. Er liest über die vorgesehene Schnittstelle und ist von aussen die einzige erreichbare Komponente. Die Netztrennung zwischen Büro- und Produktionsnetz bleibt bestehen.
Lesen ist der Normalfall
Der grösste Teil des Nutzens entsteht ohne einen einzigen Schreibzugriff: Stillstandsanalyse über mehrere Schichten, Entwicklung der Gesamtanlageneffektivität, Rüstzeiten im Vergleich zwischen Linien, Qualitätsdaten im Bezug zur Charge. Fragen, die heute niemand stellt, weil die Auswertung länger dauert als der Nutzen wert ist.
- Störungsanalyse
- „Was ist gestern zwischen 14 und 15 Uhr an Linie 3 passiert?“ — mit den Meldungen der Steuerung, den Prozesswerten davor und dem Auftragskontext in einer Antwort.
- OEE und Verfügbarkeit
- Entwicklung über Wochen, aufgeschlüsselt nach Ursachengruppe, ohne dass jemand eine neue Auswertung baut.
- Rüst- und Umbauzeiten
- Vergleich zwischen Schichten, Produkten und Anlagen, als Grundlage für konkrete Verbesserungen statt für Vermutungen.
- Qualität und Rückverfolgung
- Prozesswerte im Bezug zur Charge, wenn eine Reklamation kommt und die Frage lautet, was diese Charge von den anderen unterscheidet.
Steuern: möglich, aber nicht nebenbei
Ein Sprachmodell, das schreibend auf eine Anlage zugreift, ist eine Sicherheitsentscheidung, keine Funktion. Wir setzen das um, aber nur mit drei Bedingungen, und ohne diese drei gar nicht.
- Allowlist statt Generalvollmacht
- Nur ausdrücklich freigegebene Vorgänge sind überhaupt aufrufbar, mit festen Wertebereichen. Was nicht auf der Liste steht, existiert für das Modell nicht.
- Bestätigung durch einen Menschen
- Jeder schreibende Vorgang wird angezeigt und muss von einer berechtigten Person freigegeben werden. Das Modell schlägt vor, es handelt nicht allein.
- Vollständiges Audit-Log
- Wer, wann, welcher Vorgang, welche Werte, welche Freigabe. Nachvollziehbar und auswertbar, unabhängig vom MCP-Server.
Warum das jemand aus dem Engineering bauen sollte
Der Unterschied zwischen einer Anbindung, die im Labor funktioniert, und einer, die in einer laufenden Fertigung bestehen kann, liegt nicht in der KI. Er liegt in der Frage, welche Zykluszeiten eine Abfrage vertragen darf, wie sich ein Verbindungsabbruch verhält und was passiert, wenn jemand die Anlage währenddessen in Hand-Betrieb schaltet.
Schady Hamid ist Ingenieur und Dozent an der ABB Schule für technische Weiterbildung. Die Anbindungen entstehen aus der Anlagenseite heraus, nicht aus der Softwareseite.
Grenzen, die wir vorher nennen
- Keine sicherheitsgerichteten Funktionen. Not-Halt, Schutzkreise und alles unter Funktionaler Sicherheit bleiben ausserhalb.
- Kein automatisches Eingreifen ohne menschliche Freigabe.
- Keine Aufhebung der Netztrennung zwischen Büro- und Produktionsnetz.
- Keine Anbindung an Anlagen, deren Hersteller die Schnittstelle nicht freigibt.
Häufige Fragen
Kann die KI unsere Maschinen tatsächlich steuern?
Technisch ja, und wir setzen es um. Es gilt aber immer eine Allowlist erlaubter Vorgänge mit festen Wertebereichen, eine Bestätigung durch eine berechtigte Person und ein vollständiges Audit-Log. Sicherheitsgerichtete Funktionen wie Not-Halt bleiben grundsätzlich ausserhalb.
Welche Protokolle und Steuerungen werden unterstützt?
Standardweg ist OPC UA. Ergänzend Modbus und MQTT sowie direkte Anbindungen an gängige Steuerungen wie Siemens S7 und Beckhoff. Auf der Auswertungsseite binden wir MES- und Leitsysteme an, damit Auftrags- und Chargenbezug erhalten bleibt.
Belastet das unsere Anlage?
Abfragen werden so ausgelegt, dass sie die Zykluszeiten der Steuerung nicht beeinflussen. In der Regel lesen wir über die dafür vorgesehene Schnittstelle oder einen Historian, nicht direkt aus dem Prozessabbild. Den Lastrahmen legen wir vor der Umsetzung gemeinsam mit Ihrer Instandhaltung fest.
Muss das Produktionsnetz dafür geöffnet werden?
Nein. Die Trennung zwischen Büro- und Produktionsnetz bleibt bestehen. Der MCP-Server ist die einzige von aussen erreichbare Komponente und spricht seinerseits nur über die vorgesehene Schnittstelle mit der Anlagenebene.
Lohnt sich das auch ohne MES?
Ja. Schon der reine Zugriff auf Steuerungs- und Prozesswerte beantwortet Fragen zu Stillständen, Rüstzeiten und Verfügbarkeit, die heute oft nur über Schichtprotokolle beantwortbar sind. Ein MES verbessert vor allem den Auftrags- und Chargenbezug.
Prüfen wir, ob es für Ihre Systeme trägt.
Die Machbarkeitsprüfung dauert ein bis zwei Wochen und endet mit einem Dokument, mit dem Sie auch ohne uns weiterarbeiten können. Wenn eine Schnittstelle Ihre Anforderung nicht hergibt, steht das darin.
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